MIG/MAG lassen wordt in de praktijk veel gebruikt omdat het snel en efficiënt is. Toch zien we dagelijks dat het resultaat tegenvalt: te veel spatten, slechte inbranding of een onrustige boog. In veel gevallen wordt dan naar de lasdraad gekeken, terwijl het probleem meestal ergens anders zit. De oorzaak ligt vaak in de instellingen. Een kleine afwijking in spanning of draadsnelheid is al genoeg om het hele proces instabiel te maken. In dit artikel leest u welke MIG/MAG instellingen u gebruikt per materiaal en dikte, hoe spanning en draadsnelheid samenwerken en waar het in de praktijk het vaakst misgaat. Geen theorie, maar gebaseerd op situaties die wij dagelijks tegenkomen bij klanten die werken met staal, RVS en aluminium.
Wanneer gebruikt u welke MIG/MAG instellingen?
De juiste instellingen hangen altijd af van drie dingen:
- Materiaal
- Plaatdikte
- Draaddiameter
In de praktijk kunt u het zo benaderen:
Werkt u met dun materiaal (1–3 mm)?
Dan kiest u voor een lagere spanning en een lagere draadsnelheid. Zo voorkomt u doorbranden en houdt u controle over het smeltbad.
Werkt u met standaard constructiewerk (3–8 mm)?
Dan zit u in het meest gebruikte bereik. Hier gaat het vaak mis doordat de balans tussen spanning en draadsnelheid niet klopt.
Gaat u naar dik materiaal (8 mm en dikker)?
Dan heeft u meer vermogen nodig. Hogere ampères, dikkere draad en vaak lassen in meerdere lagen.
Werkt u in productie en draait u veel meters?
Dan is het nog belangrijker dat uw instellingen kloppen. Een kleine afwijking zorgt anders voor structureel verlies in tijd en kwaliteit.
MIG/MAG instellingen tabel
Onderstaande tabel geeft u een goed uitgangspunt voor het lassen van staal met SG2 lasdraad.
| Plaatdikte | Draad Ø | Stroom | Spanning | Draadsnelheid | Gas |
|---|---|---|---|---|---|
| 1–2 mm | 0,8 mm | 60–90 A | 16–18 V | 3–5 m/min | Ar/CO₂ |
| 2–4 mm | 0,8–1,0 mm | 90–140 A | 18–21 V | 5–7 m/min | Ar/CO₂ |
| 4–8 mm | 1,0 mm | 140–200 A | 21–24 V | 6–9 m/min | Ar/CO₂ |
| 8+ mm | 1,2 mm | 200–300 A | 24–30 V | 8–12 m/min | Ar/CO₂ |
Belangrijk om te onthouden: dit zijn startwaarden. Afstellen doet u altijd op basis van booggedrag en smeltbad. De juiste instellingen hangen ook af van de machine die u gebruikt. Moderne lasmachines geven meer controle over spanning en draadsnelheid.
Hoe werken spanning en draadsnelheid samen?
De kern van MIG/MAG lassen zit in de balans tussen spanning en draadsnelheid. Deze twee instellingen werken altijd samen en bepalen hoe stabiel uw lasproces verloopt. De spanning bepaalt hoe breed en vloeiend de boog is. De draadsnelheid bepaalt hoeveel materiaal u toevoegt aan het smeltbad. Als de verhouding niet klopt, ontstaan er direct problemen. Bij een te hoge draadsnelheid wordt er meer draad aangevoerd dan de boog kan verwerken, waardoor de draad tegen het smeltbad aanduwt en er veel spatten ontstaan. Bij een te lage spanning is de boog te zwak, waardoor de inbranding onvoldoende is en de las meer op het materiaal blijft liggen. In de praktijk kunt u veel aflezen aan het geluid. Een goed afgestelde boog klinkt rustig en constant. Hoort u geknetter of harde tikken, dan klopt de balans meestal niet en moet u bijstellen.
Instellingen per materiaal
Staal (SG2)
Dit is het meest gebruikt in de praktijk.
- Stabiel proces
- Vergevingsgezind
- Breed inzetbaar
Voor staal wordt in de praktijk bijna altijd SG2 lasdraad gebruikt vanwege de stabiele boog en brede inzetbaarheid.
RVS
RVS vraagt om meer controle.
- Lagere warmte-inbreng
- Gas: Argon + kleine toevoeging CO₂ of O₂
- Gevoelig voor verkleuring
Bij RVS is de juiste combinatie van draad en gas cruciaal. Met de juiste RVS lasdraad voorkomt u problemen zoals corrosie en verkleuring.
Aluminium
Hier zit weinig marge.
- Hogere draadsnelheid
- Puur argon
- Schone voorbereiding is essentieel
Veelgemaakte fouten bij MIG/MAG instellingen
1. Te hoge draadsnelheid
Bij een te hoge draadsnelheid wordt er meer draad aangevoerd dan de boog kan verwerken. De draad duwt als het ware in het smeltbad, waardoor de boog onrustig wordt en er vaak veel spatten ontstaan. Dit gaat ten koste van de controle en het lasbeeld.
Oplossing: verlaag de draadsnelheid stapsgewijs en verhoog indien nodig de spanning licht om de balans te herstellen.
2. Te lage spanning
Wanneer de spanning te laag staat, heeft de boog onvoldoende energie om goed in te branden. De las blijft dan oppervlakkig op het materiaal liggen en krijgt een plakkerig en onregelmatig karakter.
Oplossing: verhoog de spanning in kleine stappen en controleer telkens het smeltbad en de inbranding.
3. Verkeerde stick-out
De afstand tussen de contacttip en het werkstuk heeft direct invloed op de stabiliteit van de boog en de warmte-inbreng. Bij een te lange of te korte stick-out wordt de boog instabiel en wisselt de warmte, wat zichtbaar is in het lasresultaat.
Oplossing: houd een constante stick-out aan van ongeveer 10 tot 15 mm voor een stabiel proces.
4. Gasinstelling niet op orde
Een verkeerde gasinstelling zorgt voor onvoldoende bescherming van het smeltbad. Dit leidt tot porositeit en een zwakke las. Ook lekkages of een onjuiste gasflow kunnen dit veroorzaken.
Oplossing: controleer de gasflow en eventuele lekkages. Als richtlijn kunt u bij MIG/MAG lassen uitgaan van ongeveer 12 tot 15 liter per minuut, afhankelijk van de situatie.
Blijft u last houden van spatten of een instabiele boog, dan zit het probleem vaak in de combinatie van instellingen, gas en materiaal. Wij kijken hier dagelijks in mee en helpen u snel weer naar een stabiel en betrouwbaar lasproces.
Tips voor beter resultaat
- Begin met de instellingen uit de tabel en stel van daaruit bij
- Luister naar de boog: die moet rustig en constant klinken, zonder geknetter of harde tikken
- Houd de afstand tussen de toorts en het werkstuk constant (±10–15 mm)
- Zorg dat je materiaal schoon is vóór je begint met lassen
- Werk met een stabiele hand en houd een constante lassnelheid aan
- Controleer ook altijd even je massaklem (slechte massa = instabiele boog)
- Stel liever kleine stapjes bij dan grote veranderingen
- Gebruik altijd de juiste draaddiameter voor je plaatdikte
- Voorkom tocht of wind bij MIG/MAG (dit heeft namelijk invloed op de gasbescherming)
Waarom dit zo belangrijk is in de praktijk
Bij incidenteel werk is een fout vaak nog te corrigeren zonder grote gevolgen. In productie, zeker bij grotere volumes, ligt dat anders. Daar wordt elke kleine afwijking in het proces continu herhaald, waardoor het effect zich snel opstapelt. Dat betekent in de praktijk meer nabewerking door spatten of onregelmatige lassen, een lagere werksnelheid doordat het proces niet stabiel loopt en uiteindelijk hogere kosten door tijdverlies en extra materiaalverbruik. Juist daarom kijken wij in de praktijk direct mee naar de instellingen en de combinatie van lasdraad en toepassing. Geen ingewikkelde theorie, maar praktisch advies waarmee u het proces snel stabiel krijgt en direct beter resultaat behaalt.
Twijfelt u over de juiste instellingen?
Twijfelt u of uw instellingen kloppen, of haalt u niet het resultaat dat u verwacht? Wij kijken dagelijks mee met bedrijven in constructie, offshore en industrie. Daarbij geven we geen standaard advies, maar kijken we gericht naar uw situatie, toepassing en werkwijze. Neem contact met ons op, dan krijgt u snel een duidelijk en praktisch antwoord waar u direct mee verder kunt.
Veelgestelde vragen over MIG/MAG instellingen
Wat stel ik als eerste af?
Begin met spanning en draadsnelheid. Die bepalen samen uw boog.
Waarom heb ik veel spatten?
In de meeste gevallen klopt de verhouding tussen spanning en draadsnelheid niet.
Welke draad gebruik ik voor staal?
SG2 is in de praktijk de standaard voor MIG/MAG lassen van staal.
Welke gasmix gebruik ik?
Voor staal meestal Ar/CO₂. Voor RVS een lichte menging met CO₂ of O₂.
